Ein geschnittenes M8-Regelgewinde benötigt einen Kernlochbohrer von 6,8 mm. Dieser Wert ergibt sich aus dem Nenndurchmesser von 8 mm abzüglich der Steigung von 1,25 mm und gilt für gewöhnliche Werkstoffe wie Stahl. Für andere Größen liefert die Tabelle weiter unten den passenden Bohrdurchmesser. Zusätzlich entscheiden Bohrtiefe, Werkstoff und das Verfahren – Gewindeschneiden oder Gewindeformen – über ein tragfähiges Gewinde.
Was ist ein Kernloch beim Gewindeschneiden?
Ein Kernloch ist die Bohrung, in die anschließend ein Innengewinde geschnitten wird, und sein Durchmesser fällt je nach Steigung kleiner aus als der Nenndurchmesser. Aus dieser Differenz entstehen die tragenden Gewindeflanken: Eine zu enge Bohrung zwingt den Gewindebohrer, zu viel Material abzutragen, eine zu weite lässt die Flanken zu flach ausfallen.
Wichtig ist die Unterscheidung zweier Werte, die in Tabellen oft vermischt werden. Der theoretische Kerndurchmesser des fertigen Innengewindes liegt bei M8 bei etwa 6,65 mm, der empfohlene Kernlochbohrer zum Vorbohren jedoch bei 6,8 mm. Die Bohrertabellen nennen den Bohrdurchmesser, nicht den fertigen Kerndurchmesser – beide Größen sind nicht identisch.
Warum ein zu großes Kernloch das Gewinde unbrauchbar macht
Ein zu groß gebohrtes Kernloch verringert die tragende Flankenüberdeckung und schwächt die Schraubverbindung, je nach Werkstoff und Belastung erheblich. Viele Anwender bohren bewusst etwas größer, um den Gewindebohrer zu schonen, und nehmen eine messbar geringere Auszugsfestigkeit in Kauf. Bei tragenden Verbindungen ist dieser Kompromiss riskant.
Die gegenteilige Annahme ist ebenso verbreitet und ebenso falsch: Ein bewusst zu kleines Loch erhöht die Bruchgefahr des Werkzeugs. Wird bei einem spröden Werkstoff wie Grauguss das Kernloch ohne Anpassung nach der Stahl-Faustregel gebohrt, bricht der Gewindebohrer häufig im Sackloch.
Bei CNC-Drehteilen prüfen wir kleine Sacklochgewinde vor dem Schneiden über Bohrmaß und Werkzeugzustand, nach dem Schneiden mit dem Grenzlehrdorn. Schon eine Abweichung von 0,1 mm verändert bei feinen Steigungen die Tragfähigkeit. Ein korrektes Kernloch ist deshalb die Grundlage jeder belastbaren Gewindeverbindung, keine Nebensache.
Kernlochdurchmesser berechnen: Faustformel und M8-Beispiel
Den Kernlochbohrer für metrische Regelgewinde berechnet man mit der Faustformel Nenndurchmesser minus Steigung, gültig für geschnittene Gewinde in zähen Werkstoffen. Die Formel lautet: d (Bohrer) = D (Nenndurchmesser) − P (Steigung).
Für ein M8-Gewinde mit der Standardsteigung 1,25 mm ergibt das 8 − 1,25 = 6,75 mm, in der Praxis aufgerundet auf 6,8 mm. Ein M10-Gewinde mit einer Steigung von 1,5 mm führt zu 10 − 1,5 = 8,5 mm. Die Formel deckt den Regelfall beim Gewindeschneiden ab; für das Gewindeformen und für spröde Werkstoffe gelten die Hinweise weiter unten.
Kernloch-Tabelle für gängige metrische Regelgewinde (M2 bis M64)
Die folgende Kernloch-Tabelle für metrische ISO-Regelgewinde nach DIN 13-1 ordnet jedem Nennmaß die Steigung und den empfohlenen Kernlochbohrer zu, gültig für geschnittene Innengewinde in Stahl. Die Werte verstehen sich als Standard-Bohrdurchmesser; der fertige Kerndurchmesser des Gewindes liegt geringfügig darunter.
| Gewinde | Steigung (mm) | Kernlochbohrer Ø (mm) |
|---|---|---|
| M2 | 0,40 | 1,6 |
| M2,5 | 0,45 | 2,05 |
| M3 | 0,50 | 2,5 |
| M4 | 0,70 | 3,3 |
| M5 | 0,80 | 4,2 |
| M6 | 1,00 | 5,0 |
| M7 | 1,00 | 6,0 |
| M8 | 1,25 | 6,8 |
| M10 | 1,50 | 8,5 |
| M12 | 1,75 | 10,2 |
| M14 | 2,00 | 12,0 |
| M16 | 2,00 | 14,0 |
| M18 | 2,50 | 15,5 |
| M20 | 2,50 | 17,5 |
| M22 | 2,50 | 19,5 |
| M24 | 3,00 | 21,0 |
| M27 | 3,00 | 24,0 |
| M30 | 3,50 | 26,5 |
| M33 | 3,50 | 29,5 |
| M36 | 4,00 | 32,0 |
| M39 | 4,00 | 35,0 |
| M42 | 4,50 | 37,5 |
| M45 | 4,50 | 40,5 |
| M48 | 5,00 | 43,0 |
| M52 | 5,00 | 47,0 |
| M56 | 5,50 | 50,5 |
| M60 | 5,50 | 54,5 |
| M64 | 6,00 | 58,0 |
Die Tabelle gilt für metrische Regelgewinde mit Standardsteigung. Feingewinde wie M8×1 haben eine kleinere Steigung und damit ein anderes Kernloch. Das Grundprofil dieser Gewinde ist über ISO 68-1 definiert. Alle Angaben sind Standardwerte ohne Gewähr; bei sicherheitsrelevanten Verbindungen gilt die maßgebende Zeichnungs- oder Normvorgabe.
Gewindeschneiden oder Gewindeformen: zwei verschiedene Kernlöcher
Das Kernloch unterscheidet sich je nach Verfahren, weil geschnittene und geformte Gewinde unterschiedlich viel Material benötigen. Die Tabelle oben gilt nur für geschnittene Innengewinde, bei denen Material zerspant wird.
Beim Gewindeformen wird das Material nicht abgetragen, sondern verdrängt, weshalb das Vorbohrloch größer sein muss. Ein M8-Gewindeformer benötigt daher kein Kernloch von 6,8 mm, sondern typischerweise etwa 7,4 mm. Wer die Schneid-Tabelle versehentlich auf einen Gewindeformer anwendet, erzeugt ein zu enges Loch und überlastet das Werkzeug. Welches Verfahren sinnvoll ist, hängt von Werkstoff, Stückzahl und geforderter Gewindefestigkeit ab.
Bohrtiefe und Werkstoff richtig wählen
Die Kernlochtiefe richtet sich bei Sacklöchern nach der nutzbaren Gewindelänge plus dem Anschnitt des Gewindebohrers, der mehrere Gänge umfasst. Als grobe Orientierung gilt für die Einschraubtiefe das Ein- bis Dreifache des Nenndurchmessers. Bei belasteten Verbindungen sollte die erforderliche Tiefe jedoch konstruktiv berechnet oder nach Zeichnung festgelegt werden, nicht pauschal angenommen.
Der passende Kernlochdurchmesser hängt zusätzlich vom Werkstoff und vom Verfahren ab, nicht allein von der Gewindegröße. Die Tabellenwerte sind auf zähe Werkstoffe wie Stahl ausgelegt und bilden den Bezugspunkt. In sprödem Guss ist das Maß exakt einzuhalten, weil das Material nicht nachgibt. In rostfreien Werkstoffen beeinflussen Schnittöl, Drehzahl und Spanbruch das Ergebnis stärker als ein um Zehntel verändertes Bohrmaß. Der optimale Wert ist abhängig von Werkstoff, Verfahren und gewünschter Tragfähigkeit und sollte bei kritischen Teilen am Musterteil verifiziert werden. Für unsere CNC-Drehteile legen wir das Kernlochmaß deshalb je Werkstoff fest, statt die Stahl-Faustregel unverändert zu übernehmen.
Fazit
Das richtige Kernloch entscheidet über vier Größen: Gewindesteigung, Verfahren, Bohrtiefe und Werkstoff. Die Faustformel Nenndurchmesser minus Steigung deckt geschnittene Gewinde in Stahl ab, während die Tabelle alle gängigen Größen von M2 bis M64 ohne Rechnen liefert. Die meisten Fehler sehen wir dort, wo die Schneid-Werte auf einen Gewindeformer oder die Stahlwerte unverändert auf sprödes Gusseisen übertragen werden.
Diese Übersicht behandelt metrische ISO-Regelgewinde nach DIN 13-1 und ausschließlich geschnittene Innengewinde; Feingewinde, Zollgewinde und das Gewindeformen erfordern eigene Maße. Wer Gewinde in Drehteile oder Frästeile einbringen lässt, sollte Werkstoff, Verfahren und Sack- oder Durchgangsloch vorab klären. Für entsprechende Bauteile prüfen wir Kernloch- und Gewindemaße gemeinsam mit Ihrer Zeichnung und stimmen sie auf den Werkstoff ab.
FAQ
Welcher Bohrer wird für ein M8-Gewinde benötigt?
Für ein geschnittenes M8-Regelgewinde wird ein Bohrer mit 6,8 mm Durchmesser verwendet. Der Wert folgt aus 8 mm Nenndurchmesser minus 1,25 mm Steigung.
Ist 6,8 mm für M8 immer richtig?
Der Wert 6,8 mm gilt für geschnittene M8-Regelgewinde, nicht für jeden Fall. Ein M8-Gewindeformer braucht etwa 7,4 mm, und ein M8×1-Feingewinde hat wegen der kleineren Steigung ein anderes Kernloch.
Kann man für M8 statt 6,8 mm auch einen 7-mm-Bohrer nehmen?
Ein 7-mm-Bohrer ist für M8 nur eine Notlösung, weil das größere Kernloch die Flankenüberdeckung verringert und die Verbindung schwächt. Bei gering belasteten Teilen ist die Abweichung tolerierbar, bei tragenden Gewinden nicht zu empfehlen.
Warum steht in manchen Tabellen 6,65 mm und in anderen 6,8 mm?
Der Unterschied entsteht durch zwei verschiedene Größen: 6,65 mm ist der theoretische Kerndurchmesser des fertigen M8-Innengewindes, 6,8 mm der empfohlene Bohrdurchmesser für das Kernloch. Bohrertabellen nennen den Bohrwert.
Was ist der Unterschied zwischen M8 und M8×1?
M8 bezeichnet standardmäßig das Regelgewinde mit Steigung 1,25 mm, M8×1 ein Feingewinde mit Steigung 1,0 mm. Das Feingewinde hat dadurch ein größeres Kernloch und erfordert eine eigene Tabelle.
Welches Kernloch für M8 in Edelstahl?
Für M8 in Edelstahl bleibt 6,8 mm der Ausgangswert, da sich der Bohrdurchmesser primär nach der Steigung richtet. Wichtiger sind hier Schnittöl, reduzierte Drehzahl und sicherer Spanbruch, weil rostfreier Stahl zum Verfestigen neigt.
Was passiert, wenn das Kernloch zu klein gebohrt wird?
Ein zu kleines Kernloch zwingt den Gewindebohrer, zu viel Material abzutragen, und erhöht den Kraftaufwand stark. Häufige Folge ist ein Werkzeugbruch im Werkstück, besonders bei sprödem Material und kleinen Gewinden.
