Feingewinde-Tabelle: Steigung und Kernlochbohrer für metrisches ISO-Feingewinde

Ein metrisches Feingewinde ist ein genormtes ISO-Gewinde nach DIN 13-2 bis 13-11, das bei gleichem Außendurchmesser eine kleinere Steigung trägt als das Regelgewinde – erkennbar an der zusätzlichen Steigungsangabe wie M10×1. Welche Steigung, welcher Kerndurchmesser und welcher Kernlochbohrer zu einer Größe gehören, hängt von der gewählten Feingewinde-Reihe ab. Die folgende Tabelle führt gängige Größen samt empfohlenem Bohrdurchmesser zusammen. Davor steht, woran sich ein Feingewinde erkennen lässt und warum die verbreitete 0,8-Faustformel hier zu falschen Bohrmaßen führt.

Was ein Feingewinde vom Regelgewinde unterscheidet

Ein Feingewinde unterscheidet sich vom Regelgewinde allein durch die kleinere Steigung bei gleichem Nenndurchmesser, abhängig von der gewählten DIN-13-Reihe. Der Flankenwinkel bleibt mit 60° gleich, ebenso das metrische Spitzgewindeprofil. Was sich ändert, ist der Abstand zwischen zwei Gewindegängen: Ein M10-Regelgewinde hat 1,5 mm Steigung, ein M10-Feingewinde dagegen 1,25, 1,0 oder 0,75 mm.

Die Kennzeichnung macht den Unterschied sichtbar. Steht hinter der Nenngröße eine Steigung – M10×1 statt nur M10 –, handelt es sich um ein Feingewinde. Fehlt die Angabe, gilt das Regelgewinde der Größe. Diese Schreibweise ist die zuverlässigste Methode, Regel- und Feingewinde am Werkstück oder in der Zeichnung auseinanderzuhalten. Messen lässt sich die Steigung mit einer Gewindelehre.

Die kleinere Steigung hat drei praktische Folgen: ein flacheres Gewindeprofil, eine etwas höhere Selbsthemmung pro Umdrehung und mehr tragende Gewindegänge auf gleicher Länge. Damit eignet sich das Feingewinde für dünnwandige Bauteile, für Justieraufgaben mit feiner Stellauflösung und für Verbindungen mit wenig axialem Bauraum. Eine vollständige Übersicht aller Steigungen je Nenngröße liefert die Gewindesteigung-Tabelle.

Warum die 0,8-Faustformel beim Kernloch nicht reicht

Die Regel „Kernloch = Nenndurchmesser × 0,8″ liefert beim Feingewinde falsche Werte und taugt nicht als Bohrmaß. Das Kernloch ergibt sich näherungsweise aus Nenndurchmesser minus Steigung (D − P), nicht aus einem festen Faktor. Der Fehler wächst, je weiter die tatsächliche Steigung vom angenommenen 0,2·D-Wert abweicht – beim Feingewinde ist das immer der Fall, weil P dort klein ist.

Für M10×1 ergibt die D−P-Regel rund 9,0 mm. Die 0,8-Faustformel käme auf 8,0 mm – ein Bohrer, mit dem der Gewindebohrer im zähen Werkstoff klemmt. Auch beim Regelgewinde ist die 0,8-Formel nur eine grobe Werkstattregel und weicht je nach Nenndurchmesser und Steigung vom empfohlenen Bohrmaß ab: Für M10-Regelgewinde liefert sie 8,0 mm, während D − P bei 8,5 mm liegt. Für Feingewinde ist sie besonders ungeeignet, weil sie die kleinere Steigung gar nicht berücksichtigt.

In der Fertigung zeigt sich dieser Effekt regelmäßig an dünnwandigen Hülsen und Edelstahlteilen mit Feingewinde. Wird das Kernloch nach Faustformel statt nach D − P gebohrt, steigt das Drehmoment beim Schneiden stark an, der Gewindebohrer kann klemmen oder brechen, und die Gewindeflanken werden nicht maßhaltig. Die Korrektur liegt nicht im stärkeren Bohrer, sondern darin, das Vormaß über die genormte Steigung der konkreten Reihe zu bestimmen und bei Sacklöchern die Anschnittlänge mitzurechnen.

Feingewinde-Tabelle: Steigung und empfohlener Kernlochbohrer

Die Tabelle nennt für gängige metrische Feingewinde die genormte Steigung und einen empfohlenen Kernlochbohrer-Durchmesser als Richtwert für das spanende Gewindeschneiden. Sie zeigt eine Auswahl gängiger Größen, nicht die vollständige DIN-13-Liste. Mehrere Steigungen pro Nenngröße bedeuten, dass die Reihe diese Varianten kennt.

Die Werte sind auf gängige Bohrdurchmesser gerundete Richtwerte für das spanende Gewindeschneiden in normal zerspanbaren Stählen. Sie dürfen nicht mit dem Kerndurchmesser des fertigen Innengewindes verwechselt werden. Bei zähen Werkstoffen, beim Gewindeformen ohne Span und bei engen Toleranzklassen weichen die Vormaße ab und sind über die Steigung der konkreten DIN-13-Reihe zu prüfen.

Kerndurchmesser, Kernlochbohrung und Bohr-Ø richtig unterscheiden

Kerndurchmesser, Kernlochbohrung und Faustformelwert bezeichnen drei verschiedene Maße und dürfen in Tabellen nicht gleichgesetzt werden. Der Kerndurchmesser beschreibt das fertige Innengewinde innerhalb seiner Toleranzklasse. Der Kernlochbohrer-Ø ist das Vorbohrmaß vor dem Gewindeschneiden und richtet sich nach verfügbaren Bohrergrößen und Verfahren. D − P ist nur die Näherungsformel, aus der sich der nächstpassende Bohrer ableiten lässt.

Ein Zahlenbeispiel macht den Abstand sichtbar. Bei M12-Regelgewinde liegt der Kerndurchmesser des Innengewindes bei etwa 10,1 mm nach DIN 13-1, gebohrt wird das Kernloch aber mit rund 10,2 mm – weil kein Bohrer den exakten Kernwert trifft und beim Schneiden Grat- und Verformungseffekte hinzukommen. Für Werkstattangaben wird deshalb meist der empfohlene Bohrdurchmesser genannt, nicht der exakte Kerndurchmesser. Wer Außen-, Kern- und Flankendurchmesser im Detail nachschlagen will, findet die Werte in der Gewindedurchmesser-Tabelle; die Vorbohrmaße für Regelgewinde stehen in der Kernlochdurchmesser-Tabelle【待发布: T01a Kernlochdurchmesser-Tabelle für metrische Regelgewinde】.

Auch die Normen verteilen sich auf diese Ebenen. Die Nennmaße und Steigungsreihen der metrischen Feingewinde legt DIN 13-2 bis 13-11 fest, das metrische Regelgewinde regelt DIN 13-1. Die Toleranzfelder des fertigen Gewindes – für Innengewinde üblich die Klasse 6H – bestimmt DIN ISO 965. DIN 13 sagt also, welche Maße ein Feingewinde hat; ISO 965 sagt, wie eng es gefertigt sein muss.

Kernloch bestimmen: Werkstoff, Verfahren und Sackloch

Das Kernloch eines Feingewindes wird über die Steigung bestimmt und zusätzlich von Werkstoff, Verfahren und Lochart verschoben, nicht über einen pauschalen Faktor. Ausgangswert ist D − P, daraus folgt der nächstpassende Bohrer aus der Tabelle. Drei Variablen verschieben das Vormaß und gehören vor dem Bohren geprüft.

Der Werkstoff bestimmt die erste Korrektur: In weichen Aluminiumlegierungen darf das Kernloch geringfügig kleiner ausfallen, in zähem Edelstahl eher am oberen Richtwert liegen, damit der Gewindebohrer nicht klemmt. In weichen Werkstoffen empfiehlt sich zudem eine größere Einschraubtiefe, weil die flachen Feingewindeflanken pro Gang weniger tragen. Das Verfahren bestimmt die zweite: Beim Gewindeformen ohne Span fällt das Vormaß größer aus als beim Schneiden, weil das Material verdrängt statt zerspant wird. Die Lochart bestimmt die dritte: Beim Sackloch muss die Bohrung um die Anschnittlänge tiefer sein, sonst läuft das Gewinde nicht bis zum Grund.

Die Prüfung richtet sich nach der geforderten Toleranzklasse. Innengewinde werden mit Gewinde-Grenzlehrdornen geprüft, Außengewinde mit Gewinde-Grenzlehrringen nach DIN ISO 965. Das Kernloch selbst ist Vorstufe und kein abnahmefähiges Maß. Bei nachträglich beschichteten oder galvanisierten Teilen ist eine aufgeweitete Toleranzklasse wie 6HX vorzusehen, damit die Schichtdicke das Gewinde nicht klemmt – ein Punkt, der bei Feingewinden mit ihren engen Gängen häufiger zu Nacharbeit führt als beim Regelgewinde. Solche Feingewinde an Drehteilen aus Edelstahl verlangen deshalb eine frühe Abstimmung von Vormaß und Toleranzklasse.

Wann ein Feingewinde sinnvoll ist – und wann nicht

Ein Feingewinde ist die richtige Wahl, wenn feine Justierbarkeit, dünne Wandungen oder begrenzter Bauraum die Anforderung bestimmen, nicht jedoch allein dann, wenn eine „festere“ Verbindung gewünscht ist. Die feine Steigung erhöht die Stellauflösung und die Zahl tragender Gänge pro Länge. Das macht es geeignet für Stellschrauben, Messgeräte, hydraulische Anschlüsse und dünnwandige Hülsen.

Die verbreitete Annahme, Feingewinde lösten sich grundsätzlich seltener durch Vibration, greift zu kurz und taugt nicht als alleiniges Auswahlkriterium. Bei dynamischer Querbelastung entscheidet nicht die Steigung allein, sondern vor allem die erhaltene Vorspannkraft, die Reibverhältnisse, die Klemmlänge und eine geeignete Sicherung gegen Losdrehen. Wird ein Feingewinde ohne Sicherungselement allein wegen erhoffter Vibrationsfestigkeit gewählt, lockert sich die Verbindung unter dynamischer Last oft trotzdem.

Drei Grenzen sprechen gegen das Feingewinde. In weichen Werkstoffen neigen die flachen Flanken zum Überdrehen und Festfressen. Bei häufiger Montage und Demontage verschleißen die feinen Gänge schneller als beim Regelgewinde. Und in verschmutzter Umgebung setzen sich die engen Gänge leichter zu. In diesen Fällen ist das Regelgewinde die robustere Wahl. Nicht behandelt werden hier Zoll- und Rohrgewinde sowie Sondergewinde außerhalb der metrischen DIN-13-Reihen, denn diese folgen eigenen Normen und Vormaßen.

Vom Maß zur gefertigten Verbindung

Die Auswahl eines Feingewindes folgt drei Variablen: der genormten Steigung der gewählten DIN-13-Reihe, dem über D − P bestimmten Kernloch und der Toleranzklasse, die das fertige Gewinde erreichen muss. Die Tabelle liefert Steigung und Richt-Kernloch; Werkstoff, Verfahren und Lochart verschieben das Vormaß und gehören vor dem Bohren geprüft, statt mit der 0,8-Faustformel gearbeitet.

Für die Umsetzung an Dreh- und Frästeilen prüfen wir Steigung, Vormaß und Toleranzklasse vorab gegen die Zeichnung und stimmen das Fertigungsverfahren auf den Werkstoff ab – gerade bei dünnwandigen oder hochfesten Bauteilen mit Feingewinde. Wer ein konkretes Bauteil fertigen lassen möchte, stellt dafür idealerweise Zeichnung, Werkstoff und geforderte Toleranzklasse bereit.

FAQ

Was ist der Unterschied zwischen Kernloch und Kerndurchmesser?

Der Kerndurchmesser ist das kleinste Maß des fertigen Innengewindes innerhalb seiner Toleranzklasse, das Kernloch ist das Vorbohrmaß davor. Das Kernloch wird etwas größer gebohrt als der rechnerische Kerndurchmesser, weil Bohrergrößen, Grat und Verformung beim Schneiden hinzukommen.

Welcher Bohrer für M10×1,25?

Für M10×1,25 wird ein Kernlochbohrer von rund 8,8 mm empfohlen, abgeleitet aus D − P (10 − 1,25 = 8,75) und auf das gängige Bohrermaß gerundet. In zähem Werkstoff ist der obere Richtwert zu wählen, beim Gewindeformen ein größeres Vormaß.

Wie groß ist das Kernloch für M10×1?

Das Kernloch für M10×1 beträgt rund 9,0 mm nach der Regel Nenndurchmesser minus Steigung. Bei Sacklöchern kommt die Anschnittlänge hinzu, in weichen Werkstoffen kann das Maß leicht kleiner ausfallen.

Welche Toleranzklasse ist bei metrischem Feingewinde üblich?

Die Toleranzklasse 6H nach DIN ISO 965 ist für Innengewinde üblich, für beschichtete Teile die aufgeweitete Klasse 6HX. Die genauen Toleranzfelder hängen von Funktion und Paarung ab.

Kann man Feingewinde formen statt schneiden?

Feingewinde lassen sich in geeigneten Werkstoffen spanlos formen statt schneiden, was ein größeres Vormaß als beim Schneiden erfordert. Das Gewindeformen erzeugt eine durchgehende Faserstruktur und höhere Festigkeit, eignet sich aber nur für ausreichend umformbare Werkstoffe.

Hält ein Feingewinde besser gegen Vibration?

Ein Feingewinde hat eine etwas höhere Selbsthemmung, ersetzt aber keine Schraubensicherung. Gegen Losdrehen entscheiden Vorspannkraft, Reibung, Klemmlänge und Sicherungselemente, nicht die Steigung allein.